一、先划边界：本页管「工业清洗工序」，不管「耐介质选材」与「溶出物评估」
| 事项 | 归哪一页 | 为什么分开 |
|---|---|---|
| 清洗工序的四段结构、残留分类与验证动作 | 本页 | 本页主题是工序与验证 |
| 清洗液、消毒剂会不会腐蚀件本身 | 站内「清洗消毒介质与耐蚀选材」页 | 那是介质与材料的相容性，本页是残留 |
| 可提取物、溶出物、洁净度评估 | 站内「溶出物与可提取物边界」页 | 那是化学层面的迁移评估，需专门方法 |
| 医疗级件怎么洁净加工与包装交付 | 站内「医疗级洁净加工与包装交付」页 | 那是医疗场景的整条链，本页是清洗这一段 |
| 清洗篮、篮架怎么选材 | 站内「清洗篮与批量清洗」页 | 那是工装件选材 |
| 相交孔内壁毛刺怎么去 | 站内「交叉孔去毛刺判定」页 | 去毛刺在清洗之前，两件事不能省 |
| 高纯洁净件的三项可验证口径 | 站内「高纯氟塑料洁净件」页 | 那是采购侧口径，本页是工序侧动作 |
边界划清的实际用处是避免用「洗过了」代替「评估过了」：清洗工序能去掉颗粒与油膜，但去不掉材料内部的助剂迁移 —— 后者属于溶出物评估，需要按相应方法做迁移试验，不是把件多洗两遍就能解决的。
二、规格与物性速查：耐温底座与密度，决定清洗窗口
| 料族 / 形态 | 常规规格区间 | 公差与物性参考 | 在本页讨论里的意义 |
|---|---|---|---|
| PEEK 模压厚板 | 6–100 mm（超厚可评估至 150 mm），幅面 300×300 / 500×500 / 600×600 mm | 厚度类公差常规 ±0.1–±0.5 mm；密度约 1.32 g/cm³；长期约 250℃ | 厚板件缺陷与余量的基准 |
| PEEK 棒 | Ø 6–300 mm，定尺 1000 / 3000 mm | 棒径按 h9–h11 级参考 | 轴套、销、棒状毛坯的取料源头 |
| PVDF 板 / 棒 | 挤出板 2–50 mm（幅宽 ≤ 1500 mm，长 2000–3000 mm）；模压厚板 10–100 mm；棒 Ø 10–200 mm | 密度约 1.78 g/cm³；长期约 −40～150℃ | 氟塑料侧的主力量产形态 |
| PTFE 板 / 棒 / 管 | 车削板 0.5–100 mm（幅宽 ≤ 1500 mm）；棒 Ø 4–300 mm；管内径 Ø 2–200 mm | 密度约 2.15–2.20 g/cm³；长期约 260℃ | 软材、低摩擦侧的对照料族 |
| PFA / FEP 管 | 外径常规 Ø 3–110 mm | PFA 长期约 260℃，FEP 约 200℃；密度约 2.12–2.17 g/cm³ | 高纯管路件的外形基准 |
| 增强与改性 | 玻纤 / 碳纤增强 10–40%（30% 级为刚性与加工性较平衡配比） | 抗静电表面电阻 10³–10⁹ Ω；PTFE 填充体系 5–40% | 改性件与未改性件的判定差异来源 |
这张表在清洗场景里的用法是定上限：清洗与干燥的温度不能逼近材料的长期使用温度，否则尺寸会变。PEEK 长期约 250℃、PTFE 与 PFA 约 260℃、FEP 约 200℃、PVDF 约 −40～150℃，这几个数是使用上限，不是清洗工艺温度 —— 实际槽液与烘干温度必须留出安全余量，并由使用方按件的重要尺寸定义。
三、四段工序：每段解决一种问题，缺一段就有一类残留
| 段 | 这一段解决的问题 | 关键动作 | 跳过的后果 |
|---|---|---|---|
| 预洗 / 去油 | 把大量油污与松散碎屑先带走 | 擦除或浸泡、去除明显切屑与油膜 | 油污进超声槽后被空化打成乳化液，反而均匀铺满整槽与所有件 |
| 超声清洗 | 把盲孔、螺纹根部、相交处死角的颗粒剥离 | 件与件之间留间隙、不叠压、不贴槽底 | 叠放处声场被遮挡，死角等于没洗 |
| 漂洗 | 把已剥离的残留与清洗液本身带走 | 用洁净水按序漂洗，最后一道用更高纯度的水 | 清洗液残留干后形成膜或斑点，比原残留更难判 |
| 干燥 | 避免水痕与二次附着 | 按件形排水（孔轴朝下）、避免用不洁净气源吹 | 水痕被误判为污渍；含尘气源直接把颗粒吹回件面 |
四段里最常被跳过的是预洗与漂洗，因为它们「看起来没做什么」。但清洗质量的决定性差异恰恰在这两段：预洗决定超声槽能维持多久的洁净度，漂洗决定件面最终留下的是水还是清洗液。只做超声一段的工序，本质上是把污染物从一个地方搬到另一个地方。
四、三类残留：颗粒、油膜、离子，验证动作完全不同
| 残留类型 | 典型来源 | 肉眼可见性 | 对应的验证动作 | 错误的验证方式 |
|---|---|---|---|---|
| 颗粒 | 机加工碎屑、磨料、刷毛、环境落尘 | 大颗粒可见，微细颗粒不可见 | 擦拭白布、冲洗液过滤后观察、内窥镜检查死角 | 只用眼睛看件面 |
| 油膜 | 切削油、脱模剂、手汗、包装膜析出 | 几乎不可见，仅呈微弱反光差异 | 水膜连续性观察（水在洁净表面应连续铺展）、白布擦拭后看布面、紫外灯下观察 | 用干布擦 —— 干布会把油摊开而不是带走 |
| 离子 / 可溶物 | 清洗液残留、水质带入、材料表面助剂 | 完全不可见 | 末道漂洗液的导电性测定、按协议做迁移或萃取评估 | 用「闻不到味道」判断 |
三类的验证动作不能互换：白布擦得干净，说明颗粒控制住了，但完全不能说明油膜与离子；水膜连续，说明油膜去掉了，但不能说明螺纹根部没有碎屑。完整的清洗验收条款通常要求三类各有一项动作，并指定其中一项为记录项。
五、五种验证动作：怎么做到可重复
- 水膜连续性观察：件从末道漂洗取出后，观察水在表面的铺展是否连续成膜；断成水珠说明有油膜。可重复的关键是同一取出方式、同一观察时限，放置太久水会自然收缩，判读失效。
- 白布 / 无尘布擦拭：按规定部位与力度擦拭固定次数后看布面。可重复的关键是部位固定 —— 擦孔口与擦平面得到的结论不同。
- 冲洗液过滤观察：用洁净液冲洗指定部位后过滤，观察滤膜上的截留物。这一项能量化到「有没有、大概多少」，比擦拭更客观。
- 末道漂洗液导电性测定：间接反映可溶物残留水平。可重复的关键是取同一段末道水，并记录取水时点。
- 内窥镜 / 放大观察：用于盲孔、相交处、螺纹根部。可重复的关键是固定角度与倍率，并留档。
五种动作里没有一种是「全能」的。这也是本页不给统一阈值的原因：阈值必须跟着动作走 —— 同一个件，用擦拭法判与用冲洗过滤法判，得到的数值差一个数量级，把两个阈值混用只会制造争议。
六、会洗坏的四种情形：洗过头同样是缺陷
- 薄壁与细长件变形：超声空化与水流会激励薄壁，长径比大的件在槽内若没有支撑，取出后可能已有微变形。判据是清洗前后同一点位的尺寸复测。
- 螺纹与配合面被磨圆：颗粒在螺纹牙顶被反复冲击，等于做了一次微抛光。对以配合精度为功能的件，清洗前后应各测一次关键尺寸。
- 嵌件与粘接面被侵入：金属嵌件与塑料的界面、或已粘接的组合件，清洗液可能渗入。组合件应在粘接前清洗，而不是粘接后。
- 标识与标签被洗掉：手写标记、纸质标签、部分油墨在清洗中会脱落，导致批次追溯断链 —— 这也是第四节「链三」最容易断的一环。
四种情形里，前两种是尺寸风险、后两种是追溯风险。它们共同说明一件事：清洗不是「越强越好」，而是要在去除残留与不改变件之间取一个窗口，这个窗口必须由试件验证确定，不能靠经验套用。
七、干燥与再污染：最后一步最容易被忽略
清洗合格但干燥不当，等于白洗。三个常见失误：
- 用含尘气源吹干：压缩空气若不经过滤，会把油与水直接吹回件面。至少要确认气源有过滤与除水。
- 自然晾干留水痕：水中溶解物在蒸发后留下斑点，既影响外观也影响后续粘接与焊接。
- 裸手取放：手上的油与汗会在几秒内重新污染件面，对要进入洁净后续工序的件应戴洁净手套并使用洁净容器。
再污染的防范并不复杂，但需要把动作写进工序文件：谁取放、用什么容器、干燥方式、暂存时限。写成文件之后，清洗才算一道可复现的工序，而不是一次「处理」。
八、四问：供什么、能给什么数据、最小起订、交期
| 四问 | 本页给出的口径 | 边界说明 |
|---|---|---|
| 供什么 | PEEK / PI / PVDF / PTFE / PFA 的板材、棒材、管材与按图加工件；可按图纸承接去毛刺与清洗工序，并提供清洗前后关键尺寸复测记录与外观留档 | 超出常规区间可按图纸非标定制；不承接与我们能力无关的工序 |
| 能给什么数据 | 规格区间、常规公差参考、材料常规物性参考值（密度/长期使用温度等牌号书口径）、可提供的文件清单 | 具体牌号物性以对应原厂牌号书与工况验证为准，不替代第三方检测结论 |
| 最小起订 | 支持单件打样与小批量试制，也可承接批量供货；起订量按材料形态、规格与工艺评估 | 不为凑量虚报起订量，以订单确认为准 |
| 交期 | 按料况与排产评估，以订单确认为准 | 不做无依据的固定天数承诺；急件按排产窗口单独评估 |
九、五个常见误区：每一个都会让清洗变成形式
- 误区一：超声时间越长越干净。时间过长会带来尺寸与表面风险，且对已剥离的残留没有额外收益。
- 误区二：件叠在一起洗。叠放处声场被遮挡，等于那一片没洗；且相互摩擦会新增划伤。
- 误区三：用清洗液替代漂洗。清洗液本身是污染物来源之一，不漂洗等于换了一种残留。
- 误区四：以「看起来干净」作为放行条件。油膜与离子都不可见，必须有一项针对性的验证动作。
- 误区五：先粘接后清洗。清洗液会渗入界面，反而制造新的失效点。
材料选型咨询：说明工况（介质 / 温度 / 压力 / 精度）、材料与形态需求、合规要求，特瑞思给出材料与牌号建议。咨询 15995882335 / sztruis@163.com。进入选材技术问答 或材料供应
合规与说明
- ROHS / REACH / 食品医药合规等以企业出具的最新有效证书为准；代理进口牌号以原厂牌号书与技术文件为准。
- 温度、力学与耐化学等性能为常规参考值，最终以对应牌号书与零件工况验证为准。
- 本页为技术选型参考，不构成对任何品牌的背书或对比结论；对比以真实基准与可验证数据为前提。
- 涉及风电设备、半导体工艺设备等特殊用途的，须由具备相应资质的持证方完成，材料供应方不替代设备设计审查、认证与使用责任。
常见问题（FAQ）
Q：PEEK 件为什么看起来一冲就干净，还需要超声？
A：表面干净不等于内部干净。PEEK 表面能低、水在其上不易铺展，看起来「水一过就干」，但螺纹根部、相交孔死角、盲孔底部的碎屑并未被带走；另外极薄的油膜在深色件上几乎不可见。
Q：清洗温度能设到多少？
A：不能按材料的长期使用温度来设。PEEK 长期约 250℃、PVDF 约 −40～150℃，这是使用上限；清洗与干燥的温度必须留出余量，并由使用方按件的重要尺寸与变形敏感度确定。本页不给具体温度值。
Q：不用超声，只用喷淋可以吗？
A：对结构简单、无盲孔的件可行；对相交孔、螺纹、盲孔底这类死角，喷淋的可达性不足，通常需要超声或冲洗配合。判断标准是件的几何复杂度，而不是件的大小。
Q：怎么判断油膜有没有去掉？
A：用水膜连续性观察：末道漂洗取出后，洁净表面上的水应连续铺展成膜；断成水珠通常说明还有油膜。辅以白布擦拭看布面。两项都做，判读更稳。
Q：末道漂洗用纯水会不会更好？
A：纯度更高的水能减少干燥后的水痕与离子残留，但效果取决于前几段是否做到位。前段没洗净时，末道用再纯的水也只能带走表面已松动的部分。
Q：清洗后能放多久再进入下道工序？
A：取决于存放环境与包装方式。暴露在普通车间空气中的件很快会重新落尘；建议清洗后立即进入包装或洁净暂存，并把暂存时限写进工序文件。
Q：洁净件与普通件能同槽洗吗？
A：不建议。普通件带入的油污与颗粒会污染槽液，反而使洁净件降级。若必须同线，应分槽分液并规定换液判据。
Q：清洗记录要留什么？
A：至少四项：批次与件号、工序参数（段序与设定值）、验证动作及结果、执行人与日期。这四项也是客诉 8D 里追溯链的组成部分。
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