一、三件位先分开：衬板不转、叶片转、挡环定位
| 件位 | 运动状态 | 第一考核 | 典型坏法 | 换料能解决的部分 |
|---|---|---|---|---|
| 壳体衬板 / 蜗壳内衬 | 静止 | 贴合与耐磨、拆洗后能不能复位 | 结垢层顶起、局部磨穿、拆洗时被撬裂 | 耐温余量与尺寸稳定 |
| 风阀叶片 / 调节挡板 | 往复或旋转 | 刚度与配重、边缘强度 | 热态变形卡涩、边缘崩缺、轴孔松 | 高温下的刚度保持 |
| 轴端挡环 / 定位环 | 随轴 | 热态间隙与同心 | 热态抱死、磨损后轴向窜动 | 线胀系数与加工公差 |
把这张表先填满，再谈材料。三个件位的失效判据不同：衬板看「拆洗后还能不能装回去」，叶片看「热态还转不转得动」，挡环看「冷装进去、热起来还剩多少间隙」。同一个料在三个位置上，表现会完全不同。
二、220–230℃ 在材料表上是什么位置
| 料种 | 密度（g/cm³） | 长期使用温度 | 在本场景里的定位 |
|---|---|---|---|
| PEEK | 约 1.32 | 约 250℃ | 余量最小但可用：长期贴着上限跑，须留结构余量 |
| PI | 约 1.40 | 约 260–300℃ | 温度更宽，但加工性与韧性弱于 PEEK，动件慎用 |
| PPS | 约 1.35 | 约 200–220℃ | 本工况已顶到上限，长期 230℃ 不留余量 |
| PEI | 约 1.27 | 约 170–180℃ | 明显不够，除非局部隔热 |
| PTFE | 约 2.15–2.20 | 约 260℃ | 耐温够、摩擦低，但刚度低，做衬板可、做叶片易蠕变 |
230℃ 不是「耐温够不够」的一个点，而是还剩多少余量的问题。PEEK 长期约 250℃，在 220–230℃ 上跑，余量只有二十来度 —— 这意味着结构上不能再靠薄壁省料，也不能把「短时峰值」当长期温度用。反过来，若现场只在开机升温阶段短暂超过，判据要换成「峰值持续多久、一小时内几次」，这属于工况记录，不是材料表能给答案的。本页不给各温度点的强度实测曲线：速查只登记密度与长期使用温度，强度随温度的变化须回到牌号书。
三、漆雾与溶剂：腐蚀和结垢是两种不同的坏法
带漆雾的热风里，塑料件的坏法通常不是「被腐蚀穿」，而是两类叠加：
- 结垢：漆雾在壁面冷凝、交联，形成一层越积越厚的壳。壳与基体的线胀系数不同，升温降温反复后从边缘开始翘，翘起来的地方就成了气流短路与局部过热的起点。
- 溶胀与应力开裂：溶剂对高分子有渗透与溶胀作用，实际表现是「表面发白、边缘起细纹、受力处开裂」。这一项与树脂种类、溶剂种类、浓度、接触时长四者相关，不能用一句「耐溶剂」概括。
- 拆洗损伤：多数衬板不是用坏的，是清洗时被铲刀、钢丝刷、高压水撬坏的 —— 这一项与材料无关，与清洗规程有关，但选材时可以要求「边缘加厚、转角做圆角」来降低损伤概率。
因此本页对「耐漆雾/耐溶剂」只给判断路径，不给等级：先列清洗剂与溶剂的种类与浓度 → 再确认接触温度与时长 → 再决定是否需要在衬板背面做隔离层。本页不给任何溶剂下的溶胀率与强度保持率数值。
四、衬板：厚度与幅面怎么定
衬板的厚度不是「越厚越耐用」。它由三件事决定：固定方式、可拆装性、局部磨损深度。本站可供的 PEEK 板区间是：模压厚板 6–100 mm（超厚可评估至 150 mm，常见幅面 300×300 / 500×500 / 600×600 mm）、挤出板 1–30 mm（幅宽 ≤ 1250 mm）。
| 衬板部位 | 推荐形态 | 为什么 | 要注意 |
|---|---|---|---|
| 大面积平板段 | 挤出板 1–30 mm，按幅面拼 | 幅宽大、拼缝少，成本低于厚板掏料 | 拼缝处的压条与热胀余量 |
| 蜗壳曲面段 | 厚板掏形或分块贴附 | 曲面无法用平板直接贴 | 分块后每块的固定点要独立可拆 |
| 迎风冲刷段（局部） | 加厚块可拆更换 | 磨损集中，整板更换不经济 | 加厚块的台阶要做导流，避免形成积料坑 |
一个常被忽略的点：衬板的固定孔就是应力集中点。孔径、孔距与沉孔深度一旦定死，换料时只能整块重做。所以第一次打样建议只做一段（如 1/4 周），上机跑一个清洗周期再定全部尺寸 ——这也是「单件打样与小批量试制」在这个场景里最有价值的地方。
五、风阀叶片：刚度、配重与动平衡
叶片是动件，第一考核是热态刚度与重量一致性，不是耐温。同一台风机上的多片叶片，如果重量差得大，动平衡就会跑，表现为振动与轴承温升 —— 这时候换再好的料也没用。
- 纯料 vs 增强：PEEK 可玻纤/碳纤增强 10–40%，30% 级是刚性与加工性较平衡的配比。增强提高刚度与蠕变抗力，但会牺牲韧性与加工性（刀具磨损、崩边）。
- 碳纤磨对偶：碳纤/玻纤填充对软对偶面（铝、未淬火钢）有磨削性。叶片若与钢轴、钢挡圈配副，要先把「谁被磨」定下来 —— 正确问法是先排除会磨轴的填充体系，而不是先比强度。
- 配重：多片同组时要求同批料、同厚度、同加工基准，重量差靠去重孔或配重块补，不靠「挑片子」凑。
- 边缘：叶片迎风边缘是最先崩缺的位置，倒角而不是锐边，能显著降低崩边。
本页不给叶片型线、弦长、安装角与动平衡等级：这些属风机设计与整机试验，材料供应方只对材质、厚度与尺寸负责，不替代水力/气动设计与整机型式试验。
六、轴端挡环：间隙、热膨胀与公差
挡环的坏法几乎都是热态间隙消失：冷态装得进去，升到 230℃ 就抱死或啃轴。原因是塑料的线胀系数比钢大一个量级，而很多人只按冷态尺寸配。
| 项 | 本站口径 | 说明 |
|---|---|---|
| PEEK 加工公差 | 厚度类尺寸常规 ±0.1–±0.5 mm | 通用参考，不构成验收依据 |
| 棒径公差 | 按 h9–h11 级参考 | 挡环内孔优先按此区间给 |
| 幅面/直径 | 棒 Ø 6–300 mm，定尺 1000 / 3000 mm | 大直径挡环可由厚板掏制 |
| 热态间隙计算 | 本页不给 | 需按轴材料、实际壁温与结构约束算，属设计方职责 |
可执行的做法是：先给冷态间隙，再按「升温 200℃ 时内孔缩小多少」验算一遍，验算用的线胀系数取牌号书值，不取通用估值。若无法验算，退一步的做法是把挡环做成可调（加垫片或开口结构），用装配调整吸收热胀 —— 这比赌一个公差稳。
七、拆洗与装配：为什么「配齐一套」比「分批买」省事
涂装线的检修窗口通常很短，衬板、叶片、挡环分三次采购、三次到货，最常见的结果是装到一半发现挡环尺寸对不上，只能停机等件。一次把三个件位配齐的价值不在价格，在同一批料、同一套基准、同一次装配：
- 同批料 ⇒ 线胀与吸湿行为一致，不会出现「衬板贴合、挡环却抱死」这种互相矛盾的现场结论；
- 同套基准 ⇒ 衬板的内轮廓与叶片的扫掠半径同源，间隙不会因两家厂的基准差异被吃掉；
- 同次装配 ⇒ 一次拆装、一次试运行，减少重复停机。
这也回答了常见追问「能不能一次把衬板、叶片和挡环都配齐」：可以，前提是你把三个件位的图纸或实测尺寸一次性给全，包括风机型号、壳体实测内径、轴径、原件的磨损量。只给型号不给实测，多数情况下只能按标准件近似，装上去还要二次修配。
八、询价要给的六个数，以及本页不给的项
| 序号 | 要给的信息 | 为什么必须有 |
|---|---|---|
| 1 | 长期壁温 + 峰值温度与持续时间 | 决定余量，不看峰值只写「230℃」会低估 |
| 2 | 介质组成（漆雾/溶剂种类、清洗剂） | 决定是否需要隔离层与清洗规程 |
| 3 | 件位与受力方式（衬板/叶片/挡环） | 决定看刚度、看耐磨还是看间隙 |
| 4 | 关键尺寸与基准（壳体实测内径、轴径、原磨损量） | 决定能否按图做，还是只能近似 |
| 5 | 数量与批次要求（单件试制 / 同批多件） | 决定是否必须同批料 |
| 6 | 验收方式（尺寸报告 / 装配试运行 / 外观） | 决定随货文件 |
本页不给的项：风机型号对应的标准尺寸表、叶片型线与安装角、热态间隙的计算结果、各温度点强度实测值、任何溶剂下的溶胀率、寿命小时数。这些要么属风机设计方，要么须回牌号书与工况记录。交期一律按料况与排产评估，以订单确认为准。
九、四问：供什么、给什么数据、起订、交期
| 四问 | 本页给出的口径 | 边界说明 |
|---|---|---|
| 供什么 | PEEK 板（模压 6–100 mm、挤出 1–30 mm）、PEEK 棒（Ø 6–300 mm）、以及按图加工的衬板 / 叶片 / 挡环件；可同时供 PTFE 车削板、PVDF 板棒做低温段或非迎风段对照 | 超出常规区间可按图纸非标定制；不承接与我们能力无关的工序 |
| 能给什么数据 | 规格区间、常规公差参考、材料常规物性参考值（密度/长期使用温度等牌号书口径）、可提供的文件清单 | 具体牌号物性以对应原厂牌号书与工况验证为准，不替代第三方检测结论 |
| 最小起订 | 支持单件打样与小批量试制，也可承接批量供货；起订量按材料形态、规格与工艺评估 | 不为凑量虚报起订量，以订单确认为准 |
| 交期 | 按料况与排产评估，以订单确认为准 | 不做无依据的固定天数承诺；急件按排产窗口单独评估 |
合规与说明
- ROHS / REACH / 食品医药合规等以企业出具的最新有效证书为准；代理进口牌号以原厂牌号书与技术文件为准。
- 温度、力学与耐化学等性能为常规参考值，最终以对应牌号书与零件工况验证为准。
- 本页为技术选型参考，不构成对任何品牌的背书或对比结论；对比以真实基准与可验证数据为前提。
- 涉及风电设备、半导体工艺设备等特殊用途的，须由具备相应资质的持证方完成，材料供应方不替代设备设计审查、认证与使用责任。
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