一、为什么尺寸合格还要试装
| 只做尺寸检验就放行的做法 | 真实影响 | 装配后表现 |
|---|---|---|
| 单件都在公差内 | 配合链误差累积 | 装不进或过松 |
| 忽略预紧与压缩量 | 密封面压力不足 | 渗漏、松脱 |
| 忽略热膨胀差 | 温度循环后干涉 | 卡死或开裂 |
| 忽略吸湿变化 | 长期尺寸漂移 | 精度逐步丢失 |
| 忽略对偶件匹配 | 摩擦与磨损异常 | 爬行、异响、早期失效 |
这张表先讲清一件事：尺寸检验回答「单件对不对」，试装回答「装起来能不能用」——后者才是样件验证的核心，跳过试装等于把风险留给量产。首件确认口径见 peek-prototyping-first-article-inspection，测量方式见 peek-prototyping-tolerance-measurement。
二、试装分哪几段做
| 阶段 | 做什么 | 关注点 | 判定依据 |
|---|---|---|---|
| 外观与尺寸复核 | 样件清洁、复测关键尺寸 | 有无碰伤、毛刺、欠切 | 符合图纸与验收约定 |
| 空载试装 | 手动装配到位 | 干涉、间隙、方向与自由度 | 可顺利装入、无强行敲击 |
| 预紧与锁付 | 按设定扭矩紧固 | 压缩量、有无开裂与塌陷 | 扭矩到位且零件无损伤 |
| 带载或模拟运行 | 按实际工况或等效加载 | 温升、异响、爬行、变形 | 运行平稳、参数在预期内 |
| 拆检复核 | 拆开后检查接触与磨痕 | 偏磨、压痕、裂纹、掉屑 | 接触均匀、无明显异常磨损 |
要点：试装应「由静到动、由轻到重」逐段递进，任一段出现异常应先停下排查原因，而不是加大力或改扭矩硬装。样件状态与材质证明见 peek-prototyping-material-state 与 peek-prototyping-material-certificate。
三、拆检看什么
- 接触痕迹是否均匀：接触面出现局部亮带或单侧压痕，说明同轴度或平面度存在偏差，属于加工与装配叠加的结果，需回到图纸基准确认，参考 peek-prototyping-tolerance-measurement。
- 有无裂纹与掉屑：PEEK 刚性高、缺口敏感性存在，紧固过力或倒角不足会在孔边与台阶处开裂，拆检时应重点看这些应力集中位置。
- 磨痕与爬行：运行后出现异常磨痕或爬行，往往与表面粗糙度、对偶件材质和润滑状态有关，可对照 peek-vs-ptfe-friction-wear 的选材逻辑评估。
- 尺寸复测对比：拆检时复测关键尺寸，与装配前对比，判断是否已发生永久变形或吸湿、热膨胀引起的尺寸变化，参考 peek-vs-ptfe-moisture-absorption。
- 配合件同步检查：金属对偶件也要检查有无电偶腐蚀、毛刺与磨损，装配问题往往是两侧共同造成的。
四、问题怎么回到图纸与工艺
- 先分责任段：把问题归到设计配合、加工精度、装配操作三类，再决定改图纸、改工艺还是改装配规程，避免一律用「加公差」处理。
- 改图纸要成套改：配合尺寸、倒角、退刀槽与表面要求往往联动，改一处要复核相关尺寸链，参考 peek-prototyping-design-iteration。
- 改工艺要验证：若判定为加工引起（如变形、应力、表面粗糙度），应在改工艺后重新出样件并重做同一套试装，不能凭推断放行。
- 装配规程同步固化：扭矩、压装方式、清洁与润滑要求应写入装配文件，避免样件装配靠手感、量产装配靠猜。
- 小批量再验证一次：设计或工艺变更后，应做小批量而非单件验证，确认一致性，再讨论批量转化，参考 peek-prototyping-to-production。
五、试装记录与判定（S12 巩固）
- 记录四要素：装配力或扭矩、装配后间隙、运行条件与时长、拆检发现，四项缺一都会让后续判定缺乏依据。
- 配合实物留档：关键样件与对偶件宜编号留存，出现争议时可回溯复检，参考 peek-prototyping-inspection-acceptance。
- 判定口径提前约定：什么算「装得上」、什么算「磨损可接受」，应在试装前与客户书面约定，避免主观争议。
- 交期与试装排期一起算：试装往往需要客户现场配合与整机调试窗口，应提前排入计划，避免因等待测试条件拉长整体周期，参考 peek-prototyping-quick-turn-cost 与 peek-prototyping-order-process。
- 缺口说明：不同配合类型的推荐装配扭矩、允许间隙与磨损量判定值，本站权威事实源暂未逐项公布，实际以装配设计文件、对偶件要求与工况验证为准，本页不作臆造。
- 边界：本文只讲小批量 PEEK 打样的「试装与装配验证」；首件确认见 peek-prototyping-first-article-inspection，公差测量见 peek-prototyping-tolerance-measurement，设计迭代见 peek-prototyping-design-iteration，图纸准备见 peek-prototyping-drawing-tolerance-prep，批量转化见 peek-prototyping-to-production，交期成本见 peek-prototyping-quick-turn-cost，厂选型见 peek-prototyping-vendor-evaluation。小批量 PEEK 打样快速交期主词即 rapid-prototyping。
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合规与说明
- ROHS / REACH / 食品医药合规等以企业出具的最新有效证书为准；代理进口牌号以原厂牌号书与技术文件为准。
- 温度、力学与耐化学等性能为常规参考值，最终以对应牌号书与零件工况验证为准。
- 本页为技术选型参考，不构成对任何品牌的背书或对比结论；对比以真实基准与可验证数据为前提。
- 涉及风电设备、半导体工艺设备等特殊用途的，须由具备相应资质的持证方完成，材料供应方不替代设备设计审查、认证与使用责任。
常见问题（FAQ）
Q：样件尺寸合格还需要试装吗？
A：需要，而且试装是打样阶段不可省的一步。尺寸检验只能证明单个零件在图纸公差范围内，无法证明装配成立，原因有四：一是配合链累积误差，几个都在公差内的零件叠起来可能超出装配允许范围；二是预紧问题，螺纹与压装结构依靠压缩量工作，压缩不足会渗漏松脱、压缩过度会把塑料件压裂；三是环境变量，PEEK 与金属线膨胀系数差异明显，温度变化会让原本合适的间隙变成干涉或松脱，长期高湿下还会出现尺寸微变；四是对偶件与表面状态，接触面的粗糙度与匹配形式决定摩擦与磨损表现。因此建议流程是：尺寸复核、空载试装、按扭矩锁付、带载或等效加载运行、拆检复核，发现问题回到图纸与工艺修正后再验证一次。
Q：试装发现装不进怎么办？
A：先判断原因，再决定改哪一端，不要直接用砂纸或车床现场修。按顺序排查：第一，量关键配合尺寸，确认是单侧超差还是配合链累积超差，若是单件超差应由供方按图纸处理或重做；第二，检查几何形状，如孔位偏移、平面度、同轴度与倒角不足，这类问题常表现为「怎么压都进不去」或单侧发涩，需要回到加工基准与工装定位；第三，检查表面与清洁，毛刺、切屑残留与装配异物会造成明显阻力，清理后复装；第四，评估是否因温度导致，低温或高温下的实际间隙与常温不同，应在实际工况温度下判断。若确认是设计余量不足，应改图纸并重新出样件验证，而不是靠现场打磨蒙过去——现场修配会破坏尺寸一致性，且量产无法复制这种手工处理，隐藏的风险更大。
Q：拆检要重点看哪些部位？
A：重点看四类部位。第一是接触承载面，看接触痕迹是否均匀，出现单侧亮带或局部压痕通常说明同轴度、平面度或装配受力存在偏差。第二是应力集中位置，包括孔边、台阶根部、键槽与螺纹退刀处，PEEK 刚性高，紧固过力或倒角不足容易在这些位置开裂，拆检时要仔细看有无细裂纹与掉屑。第三是摩擦副表面，检查磨痕形态、有无爬行痕迹与异常温升，异常磨损往往与表面粗糙度、对偶件材质及润滑状态相关，需要与选材页的自润滑逻辑对照。第四是配合尺寸复测，把拆检后尺寸与装配前对比，判断是否发生永久变形或吸湿、热膨胀引起的尺寸变化。此外金属对偶件也要同步检查毛刺、磨损与电偶腐蚀，装配问题往往是两侧共同造成。
Q：试装页和首件检验页什么关系？
A：互补衔接：首件检验页（first-article-inspection）回答「第一件做出来是否与图纸一致」，管的是尺寸与外观的符合性；本文（assembly-trial）回答「装起来能不能用」，管的是配合链、预紧、运行与拆检表现；公差测量页（tolerance-measurement）讲测量方法与基准；图纸准备页（drawing-tolerance-prep）讲图纸该标注哪些关键尺寸与基准；设计迭代页（design-iteration）讲发现问题后如何改图并协同；验收页（inspection-acceptance）讲批量件的检验口径；材质证明页（material-certificate）提供追溯支撑；批量转化页（to-production）讲验证通过后如何进入量产；交期成本页（quick-turn-cost）与订单流程页（order-process）管周期安排。顺序：图纸与公差准备 → 首件检验 → 试装与拆检 → 问题回归设计或工艺 → 小批量再验证 → 批量转化。小批量 PEEK 打样快速交期主词即 rapid-prototyping。
Q：试装通过就能直接量产吗？
A：不能，试装通过只是量产的必要条件，不是充分条件。试装通常用少量样件、在相对理想的条件下完成，而量产要面对批次一致性、产能与交期、成本结构与检验能力四类新问题。建议在试装通过后补三步：第一，做一次小批量（而非单件）试制，验证不同批次之间的尺寸与性能一致性，确认工艺窗口够宽；第二，明确量产条件下的检验与追溯安排，包括关键尺寸的抽检比例、材质与批次记录、包装与交付要求；第三，把试装阶段确认的配合参数、扭矩与装配步骤固化成装配文件与作业指导，避免量产装配凭经验操作。此外还要就起订量、价格分档与交期节奏达成一致，并确认供方的产能是否能承接后续放大，相关口径参考本站打样转量产与数量分档页面。
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