一、PEEK 打样件的公差怎么给才合理
| 尺寸类型 | 建议公差取向 | 原因 | 易踩坑 | 建议 |
|---|---|---|---|---|
| 一般结构尺寸 | ±0.05 起,按功能收紧 | PEEK 易达但非金属精度上限 | 一刀切 ±0.01 | 功能导向给差 |
| 配合/装配尺寸 | 按配合性质单独标 | 影响装配手感 | 全图同公差 | 关键尺寸单列 |
| 薄壁/细长 | 适度放宽 | 装夹变形难控 | 照搬金属公差 | 留工艺余量 |
| 孔/槽定位 | 按基准体系 | 需明确基准 | 无基准标注 | 标清楚基准 |
| 外观非配合 | 放宽或只检外观 | 不必高精度 | 过度标注 | 简化管控 |
这张表先讲清一件事:PEEK 打样的公差要按「功能导向」给,而不是全图套一个金属件的严公差。关键配合尺寸严、一般结构尺寸松,既保证装配又降低报废率与成本。
二、测量溯源:三坐标与影像测量怎么选
- 三坐标(CMM):适合三维复杂轮廓、孔位、形位公差,精度高但对温度与工件稳定敏感。
- 影像测量:适合薄壁、易变形、软质面,非接触不施力,避免测头压变形。
- 基准一致:测量基准要与图纸基准一致,否则同一件不同基准测出不同数。
- 量具校准:卡尺、千分尺、CMM 都要在有效校准期内,数据才可追溯。
三、温度对 PEEK 测量的坑
- 热膨胀:PEEK 线膨胀系数比钢大,温差几度就会让尺寸漂几个微米到十几微米。
- 恒温回稳:测量前让件在恒温间充分回稳,不能从车间直接拿去测。
- 手持传热:手捏测量件会局部升温,薄壁小件尤其明显,用镊子或静置。
- 报告注温:关键件测量报告注明温度,便于复测与跨环境比对。
四、去应力与测量时序
- 先去应力再测:粗加工后去应力退火、精加工前回稳,尺寸才稳定,否则测的是变形态。
- 精测在终态:最终尺寸应在去应力、清洗、时效之后测,才是交付态。
- 首件全检:小批量首件做全尺寸,确认工艺与测量方法一致再放量。
- 留余量复测:高精度件留二次回稳与复测节点,避免放置后走动。
五、本地配套测量能力判断(回拉主词页)
- 看设备:有无三坐标、影像测量及恒温测量间,而非只靠卡尺。
- 看方法:是否先去应力再测、是否恒温回稳、基准是否统一。
- 看记录:能否出带温度与校准信息的测量报告,可溯源。
- 看配合:能否按功能给公差建议而非照搬金属公差。打样下单流程见 peek-prototyping-order-process。
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合规与说明
- ROHS / REACH / 食品医药合规等以企业出具的最新有效证书为准;代理进口牌号以原厂牌号书与技术文件为准。
- 温度、力学与耐化学等性能为常规参考值,最终以对应牌号书与零件工况验证为准。
- 本页为技术选型参考,不构成对任何品牌的背书或对比结论;对比以真实基准与可验证数据为前提。
- 涉及风电设备、半导体工艺设备等特殊用途的,须由具备相应资质的持证方完成,材料供应方不替代设备设计审查、认证与使用责任。
常见问题(FAQ)
Q:PEEK 打样件的公差怎么给才合理?
A:按功能导向给,而不是全图套一个金属件的严公差。关键配合尺寸(如孔位、装配面)单独从严,一般结构尺寸 ±0.05 起按功能收紧,薄壁细长件适度放宽并留工艺余量,外观非配合尺寸可放宽或只检外观。这样既能保证装配,又降低报废与成本。DFM 细节另见 peek-prototyping-dfm-guide。
Q:PEEK 打样件用什么测最准?
A:看件型:三坐标(CMM)适合三维复杂轮廓、孔位和形位公差,精度高但对温度与工件稳定敏感;影像测量适合薄壁、易变形、软质面,非接触不施力避免压变形。关键是所有测量基准要和图纸一致,量具在有效校准期内,数据才可追溯。小批量首件建议全检确认方法一致。
Q:为什么 PEEK 件上午测合格下午又超差?
A:多半是温度和内应力在作怪。PEEK 热膨胀系数比钢大,温差几度尺寸就漂;而且它导热差、有内应力,若没去应力退火就测,测的是变形态而非最终态。解决是粗加工后去应力、精加工前恒温回稳、最终尺寸在去应力清洗之后测,报告注明温度便于复测。
Q:PEEK 打样测量为什么要先去应力?
A:因为 PEEK 粗加工会引入残余应力,不去应力就精加工和测量,件会在放置中缓慢回弹变形,测出来的是变形态、不是交付态。规范是粗加工后去应力退火、精加工前回稳,最终尺寸在去应力清洗之后测。高精度件还要留二次回稳与复测,避免放置后尺寸走动。
Q:怎么判断本地 PEEK 打样厂测量靠不靠谱?
A:四点:有无三坐标、影像测量和恒温测量间,而非只靠卡尺;是否先去应力再测、是否恒温回稳、基准是否统一;能否出带温度与校准信息的可溯源测量报告;能否按功能给公差建议而非照搬金属公差。会讲公差与测量方法的厂通常才真做过精密 PEEK 件,打样下单流程见 peek-prototyping-order-process。
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