一、「能做」与「做过」差四段证据
| 段 | 内容 | 能证明 | 不能证明 |
|---|---|---|---|
| ① 样件 | 1–2 件，按图试制 | 几何可加工性、装夹方案是否成立 | 批次一致性、成本、交期 |
| ② 首件 | 首件全尺寸确认（FAI） | 关键特性是否达标、量具与基准是否一致 | 长期稳定性 |
| ③ 小批 | 连续 10–50 件，同批料同工艺 | 工艺稳定性、装夹重复性、废品分布 | 跨批一致性 |
| ④ 批量 | 跨批次连续供货 | 批次追溯、变更控制、供应稳定性 | 下一批一定一样 |
四段的价值在于逐段收窄不确定性：样件解决「能不能做出来」，小批解决「能不能每次做一样」，批量解决「换一批料还一样吗」。只做过样件就说「能做」，等于用第一段回答第四段的问题 —— 这是大件项目最常见的误判。
二、大件的三个专属风险
- 幅面与翘曲：一米级板材在去除表层后，内部残余应力释放，翘曲量随幅面增大而非线性增加。本站 PEEK 板常见幅面 300×300 / 500×500 / 600×600 mm（模压 6–100 mm，超厚可评估至 150 mm），PVDF 模压厚板 1000×1000 / 1000×2000 mm；幅面越大，越要靠「粗—去应力—精」分序。
- 厚度方向的差异：厚板芯部与表层的结晶与内应力状态不同，加工到不同深度会暴露不同层。表现为「同一块板上，铣得深的地方和铣得浅的地方尺寸表现不一样」。
- 装夹变形：大件夹持力大，夹紧时被压平、松开后弹回。这类误差不会出现在机床上，只会出现在卸件后。
三个风险的共同点是：都只在「松开夹具之后」才显形。所以大件的验收动作里，「卸件后放置一段时间再测」不是多余步骤，而是唯一能反映真实状态的测法。本站已有厚板芯部缺陷验收与粗—去应力—精分序的方法页，可对照看。
| 料族 | 大件常用形态与区间 | 幅面 / 长度上限 | 大件上的注意点 |
|---|---|---|---|
| PEEK | 模压厚板 6–100 mm（超厚可评估至 150 mm） | 常见幅面 300×300 / 500×500 / 600×600 mm | 超幅面需拼板或改结构，拼缝要可检可修 |
| PEEK | 棒 Ø 6–300 mm | 定尺 1000 / 3000 mm | 大直径件由棒掏料，去除量大、应力释放明显 |
| PVDF | 模压厚板 10–100 mm；挤出板 2–50 mm | 1000×1000 / 1000×2000 mm；挤出幅宽 ≤ 1500 mm | 焊件与机加件分批做，焊后热处理要单独排 |
| PTFE | 车削板 0.5–100 mm；模压板 Ø 100–1000 mm | 幅宽 ≤ 1500 mm | 车削板内应力方向性强，下料方向要标 |
| 公差参考 | 厚度类尺寸 ±0.1–±0.5 mm；棒径 h9–h11 级 | — | 大件按此参考给，实际以图纸关键特性为准 |
三、样件段：能证明什么、不能证明什么
| 样件能证明 | 样件不能证明 |
|---|---|
| 几何可加工性（有没有刀具够不到的地方） | 批次一致性（一件不能代表一批） |
| 装夹方案是否成立（会不会夹不住/夹变形） | 成本（样件工时远高于批量） |
| 关键尺寸能不能做到（单件状态下） | 交期（样件多为插单，不能推批量排产） |
| 表面与外观基线 | 长期稳定性（无温度循环与介质浸泡数据） |
因此样件阶段的正确用法是验证方案，不是验证能力上限：把样件当成「装夹与工艺路线是否成立」的实验，而不是「这家行不行」的判决。样件做完后应留下三样东西：装夹照片或简图、关键尺寸实测记录、以及加工中遇到的问题清单 —— 这三样才是下一段（首件）的输入。
四、首件段：关键特性先定，再谈全尺寸
首件确认最容易走成「全尺寸报告越厚越好」。对一米级大件，真正该做的是先定关键特性（KC），再决定哪些全测、哪些抽测：
- 列出与装配、密封、承载直接相关的尺寸（如密封面平面度、孔位、装配止口）—— 这些全测；
- 其余尺寸按抽样口径测，抽样比例按批量与风险定；
- 把基准写在图纸上。大件最常见的争议是「量出来不一样」，根因是两侧基准不同；
- 测的时候记录温度与放置时间：塑料件在卸件后一段时间内尺寸仍在变化，不记录就无法复现。
本站可提供的是关键尺寸实测记录与随货报告（全尺寸 / 抽检 / 首件三类口径），但不替代甲方的首件判定责任。本站已有「尺寸检测报告怎么随货给」的专页，讲三类报告的字段与抽样口径。
五、小批段：一致性的三个「不变」
小批（连续 10–50 件）是四段里信息量最大的一段，因为它第一次暴露「重复性」。判断一致性只需要盯三个不变：
| 不变项 | 怎么核 | 变了会怎样 |
|---|---|---|
| 同批料 | 核对坯料批次号，同批同炉 | 换批料最常见的后果是翘曲量变，尺寸却看不出来 |
| 同装夹 | 同一套工装、同一夹持力、同一基准 | 换装夹后卸件回弹量变，尺寸超差 |
| 同参数 | 同一刀具、转速、进给与冷却 | 参数变了，表面与残余应力都变 |
这三项里最容易破的是第一项：坯料不够时，厂里自然会拿另一批补。所以小批阶段要在订单里明确「同批料」要求，并在到货时核对批次号 —— 批次号不一致时，尺寸可能全都合格，但装配表现会变。
六、批量段：批次追溯与变更通知
- 批次追溯：每件可追到坯料批次、加工日期、机床与操作班组。追不到批次的件，出问题只能整批报废；
- 变更通知：换料、换设备、换工装、换供应商都应通知客户。这是合同条款，不是善意；
- 留样：每批留一件，用于后期比对。留样的价值在争议时才会体现；
- 趋势而非单点：批量的质量看趋势（关键尺寸的分布是否漂移），单件合格不代表过程稳定。
这四项都属于「管理证据」，不是「技术证据」。它们不能证明技术能力，但能证明能力是可持续的。很多项目在样件与小批都顺利，卡在批量 —— 卡的不是技术，是这四项。
七、现场稽核能核到的与核不到的
| 能核到 | 核不到 |
|---|---|
| 坯料库存与批次标签（有没有真的分开放） | 过去三年的批次一致性 |
| 在制件的装夹方式（现场看得到） | 夜间班次的工艺执行 |
| 量具与校准状态、检测记录本 | 未被记录的返工 |
| 废品区（废品的形态比数量更有信息） | 客户投诉的完整历史 |
稽核的正确期望是验证「说的是不是真的」，而不是验证「能力够不够」。能力要靠四段证据逐步积累，稽核只是排除明显不实。本站已有供应商现场稽核三类硬证据的方法页，讲设备台账、批次追溯与过程记录怎么核。
八、三种「伪实证」，以及本页不给的项
| 伪实证 | 看起来像什么 | 怎么识破 |
|---|---|---|
| 样板间实证 | 展厅里摆着漂亮的大件样品 | 问这件是自产还是外购、有没有对应的批次记录与图纸 |
| 转手实证 | 说做过某项目，但拿不出自己的工艺记录 | 要求看装夹方案与加工顺序，转手方通常答不出细节 |
| 单件孤品 | 确实做过一件超大件，但只有一件 | 问第二件与第一件之间的尺寸差异，孤品没有这个数据 |
本页不给的项：平整度与翘曲量的判定值、各料种的蠕变与翘曲实测数据、大件加工的工时与价格、以及任何寿命年限。这些要么按客户图纸与验收文件，要么须回牌号书。本站不宣称特定大件的量产实证，只说明「怎么核」的方法。起订量按件型与材料形态评估，支持单件打样；交期按料况与排产评估，以订单确认为准。
九、四问：供什么、给什么数据、起订、交期
| 四问 | 本页给出的口径 | 边界说明 |
|---|---|---|
| 供什么 | PEEK 模压厚板（6–100 mm，超厚可评估至 150 mm）、PVDF 模压厚板（10–100 mm，1000×1000 / 1000×2000 mm）、PTFE 车削板（0.5–100 mm）及按图加工的一米级大件；可提供关键尺寸实测记录与批次追溯 | 超出常规区间可按图纸非标定制；不承接与我们能力无关的工序 |
| 能给什么数据 | 规格区间、常规公差参考、材料常规物性参考值（密度/长期使用温度等牌号书口径）、可提供的文件清单 | 具体牌号物性以对应原厂牌号书与工况验证为准，不替代第三方检测结论 |
| 最小起订 | 支持单件打样与小批量试制，也可承接批量供货；起订量按材料形态、规格与工艺评估 | 不为凑量虚报起订量，以订单确认为准 |
| 交期 | 按料况与排产评估，以订单确认为准 | 不做无依据的固定天数承诺；急件按排产窗口单独评估 |
合规与说明
- ROHS / REACH / 食品医药合规等以企业出具的最新有效证书为准；代理进口牌号以原厂牌号书与技术文件为准。
- 温度、力学与耐化学等性能为常规参考值，最终以对应牌号书与零件工况验证为准。
- 本页为技术选型参考，不构成对任何品牌的背书或对比结论；对比以真实基准与可验证数据为前提。
- 涉及风电设备、半导体工艺设备等特殊用途的，须由具备相应资质的持证方完成，材料供应方不替代设备设计审查、认证与使用责任。
常见问题（FAQ）
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