一、先划边界：本页管「磨出来的表面为什么不正常」，不管来料板本身与抛光工艺
| 事项 | 归哪一页 / 归谁 | 为什么分开 |
|---|---|---|
| 磨削表面的变色、发亮、微裂纹的归因与分级 | 本页 | 本页主题是磨削热损伤的形成与判定 |
| 车削面发白、刀痕算不算缺陷 | 站内「车削面发白与刀痕验收」页 | 车与磨的热源位置、冷却条件与形貌指纹都不同（A14 看工序） |
| 精铣平面出现等距波纹 | 站内「PEEK 精铣波纹判定」页 | 那是切削周期纹，属力学成因；本页是热损伤 |
| 镜面抛光后的流痕与橘皮 | 站内「流道板镜面抛光」页 | 属抛光后段，磨削烧伤在这一步之前就该判完 |
| 板材厚度公差与平面度怎么选 | 站内「PEEK 板材厚度公差」页 | 那页讲来料板尺寸；本页讲加工面状态 |
| 磨完还有余量，能不能再磨一刀救回来 | 本页第七节 | 这是本页的核心取舍，不归其他页 |
划这条边界的实际作用是防止责任错配：来料板本身没有变色，加工后才出现，就是工序引入的；反过来，来料板一开箱就有色差与黑点，那是板材外观问题（走外观分级页），磨削只是把它磨得更明显。两件事的取证方式完全不同 —— 前者只能看工序记录与同批对比，后者看进货检验留样。
二、三种「变色」的指纹不一样：先分来源，再谈分级
- 真烧伤（热降解）：颜色是由表及里渐变的褐、深褐到近黑，边界模糊，常出现在砂轮与工件接触时间最长的地方 —— 也就是进给最慢、停顿、或局部余量最大的位置。特征是擦不掉、削一层还在，而且伴随一股焦糊味（PEEK 高温分解的产物）。这类是唯一必须削除的：树脂已经降解，力学性能与密封性能都不可逆。
- 粘附层（熔融回粘）：颜色偏黄褐但不深，表面有金属光泽的涂抹感，边缘能看到「拖尾」方向，与磨削方向一致。成因是局部温度超过熔点，熔体被砂轮带着走又压在工件上凝固。特征是能刮下来薄薄一层，下面颜色正常。这类多数情况下削掉表层即可，不必大动余量。
- 切削液与屑残留：颜色是浮在表面的暗斑或条纹，形状随擦拭方向改变，用无绒布蘸中性清洗剂一擦就没了，擦完看不到凹坑。这类根本不属于缺陷，但它是误判的主要来源——很多「烧伤」争议到现场一擦就消失。
- 微裂纹要单独看：细密的网状纹（龟裂）通常出现在真烧伤的区域内侧，是降解层与基体的收缩差引起的。它不会单独出现在正常表面上。所以看到裂纹，先按烧伤处置，不要当成「材料本身脆」。
三、三法分级：外观指纹 → 硬度差 → 切片，逐级加严
| 方法 | 怎么做（零仪器 → 有仪器） | 能回答什么 | 判不了什么 |
|---|---|---|---|
| ① 外观指纹 + 擦拭 | 先用无绒布蘸中性清洗剂顺一个方向擦，再斜 45° 白光下看；对比同批未磨区域与留样 | 残留 / 粘附 / 烧伤的初筛；能立刻剔掉「一擦就没」的假缺陷 | 深度、是否影响力学性能 |
| ② 硬度差（便携式） | 在同一件上取三点：正常区、变色区、变色区外缘；同一仪器、同一压头、同一载荷 | 变色区是否已降解（降解层硬度与基体出现可测差异） | 薄壁件与曲面件测不准；读数受表面粗糙度影响 |
| ③ 切片（破坏性） | 在变色区中心与边缘各剖一刀，看横截面变色层厚度与裂纹走向，留样编号归档 | 降解层实际深度、裂纹是否已进入基体、该削多少才干净 | 要破坏工件；只对争议件与首件做 |
顺序不能反。现场最常见的错误是跳过第①步直接上仪器：拿便携硬度计去测一块其实是液残留的暗斑，读数因为表面粗糙度差异偏高，于是「证实」了烧伤 —— 结果一批好件被判废。正确做法是「能擦掉的不进第②步，能测出差异的才进第③步」。三法都过不去、又要追责的件，才值得动切片。
四、可执行验证动作：三个动作、不用买设备
- 擦：无绒布 + 中性清洗剂，顺单一方向擦 10 次，同一角度拍照对比。颜色消失 ⇒ 残留，结案。
- 刮：用刀片以约 30° 轻刮变色区，屑呈薄片并整片翘起、下面颜色正常 ⇒ 粘附层；屑发脆碎、下面仍深 ⇒ 烧伤。
- 剖：争议件沿变色区中心剖开，10 倍放大看变色层与基体的分界是否清晰。分界清晰且薄 ⇒ 可削；分界模糊并伴裂纹 ⇒ 判废或改尺寸。
三个动作的次序本身就是成本次序：擦是零成本，刮是几秒钟，剖是废一件。把它写进首件确认单，等于把「凭感觉判」换成「按动作判」，争议时双方有共同语言。
五、责任划分：三种结论对应三种责任，不要混谈
| 现象 | 机理 | 责任归属的一般口径 | 处置 |
|---|---|---|---|
| 表面暗斑、条纹，可擦除 | 切削液/屑残留、清洗不到位 | 加工方（工序清洁与清洗） | 返洗，不计入不合格 |
| 黄褐涂抹层，可刮除，下有正常色 | 局部温升超熔点、熔体回粘 | 加工方（参数与冷却） | 削除表层后复检，计入工时可协商 |
| 渐变褐色、擦不掉、削一层仍在 | 磨削热导致树脂降解 | 加工方（热输入控制） | 削至正常色并复检；超差则判废 |
| 同批多件同位置出现 | 工装/砂轮/冷却系统性缺陷 | 加工方（工艺系统） | 停线查系统，不以单件返修了结 |
| 仅来料板原始区域（未磨面）有色差 | 板材外观 | 供料方（按外观分级条款） | 走外观分级，不走烧伤条款 |
这张表解决的是最耗时间的一类扯皮：「你说烧伤，我说是你磨的」。落点不在结论，在证据形态——是否留了未磨对照区、是否拍了同角度照片、是否有首件剖面留样。没有这三样，任何一方的主张都无法证实，只能各让一步，这对双方都是损失。
六、把判据写进图纸与订单：四条可直接抄的条款
- 区域条款：明确「配合面 / 密封面 / 非外观面」三类区域，只对前两类提表面状态要求，避免全件一刀切。
- 方法条款：写「按外观指纹→硬度差→切片逐级判定」，并指定由谁执行、留什么记录，不写「不得有烧伤」这种无法执行的表述。
- 留样条款：约定首件留未磨对照区照片与（争议时）剖面留样，保存期与批号绑定。
- 余量条款：写明「表面修整在图纸公差带宽内完成，不得以削除缺陷为由突破下偏差」——这一条是防止「越修越薄」的关键。
第四条最容易被忽略。厚度类公差常规 ±0.1–±0.5 mm，听起来有富余，但公差是双向的：一件已经磨到中限的件，再削 0.05 mm 就可能跌出下偏差。所以「先修再测」的顺序是错的，正确顺序是修之前先测厚度、算出可削余量上限、再决定修不修。
七、去除余量怎么定：不给数字，给换算式
烧伤层的削除量取决于实测深度，而实测深度只能用切片得到 —— 所以任何「统一磨 0.2 mm」的说法都不成立。可执行的做法是把三件事串成一个换算式，写进工艺卡：
| 步骤 | 怎么算 | 边界 |
|---|---|---|
| ① 可用余量 | 可用余量 = 当前实测厚度 − 图纸下偏差对应厚度 | 实测厚度必须在本工序开始前测，不能用毛坯名义值 |
| ② 单次削除上限 | 单次上限 ≤ 可用余量 ÷ 2 | 留一半给最终精磨与测量误差；薄件（挤出板 1–30 mm 的下段）单独评估 |
| ③ 削后是否还够 | 削后厚度 = 当前厚度 − 实测烧伤层深度 | 结果必须仍在公差带内，否则该件按超差走让步接收或判废 |
| ④ 判废线 | 变色层深度 > 可用余量，或裂纹已进入基体 | 这两种情况不再讨论修，直接判废或降级改小尺寸件 |
举例说明换算的意思（数字取自公开规格区间，非实测）：一件标称 20 mm 的 PEEK 模压板件，公差按 ±0.5 mm 计，下偏差对应 19.5 mm；若当前实测 20.1 mm，可用余量就是 0.6 mm，单次削除上限 0.3 mm。若剖面显示烧伤层比 0.6 mm 还深，这件就没有修的价值。这套算法里没有一个数字是猜的：公差来自规格区间，厚度来自实测，深度来自剖面。
八、可引用规格与物性速查（兼作磨削前提核对）
| 项目 | 常规区间 / 参考值 | 在本页里的用法 |
|---|---|---|
| PEEK 模压厚板 | 6–100 mm（超厚可评估至 150 mm），幅面 300×300 / 500×500 / 600×600 mm | 磨削件的常用取材；厚板余量大但不代表可以随便削 |
| PEEK 挤出板 | 1–30 mm，幅宽 ≤ 1250 mm | 薄件磨削的主要矛盾是夹持变形与热变形，不是余量 |
| PEEK 棒 | Ø 6–300 mm，定尺 1000 / 3000 mm | 外圆磨件的取材；圆面磨削的接触弧长比平面长，热更集中 |
| PEEK 加工公差（厚度类） | 常规 ±0.1–±0.5 mm；棒径按 h9–h11 级参考 | 决定「可用余量」的上下限，是本页换算式的输入 |
| PEEK 密度 | 约 1.32 g/cm³ | 材质核对；与 PPS 约 1.35、PEI 约 1.27 接近，需与其它证据合用 |
| PEEK 长期使用温度 | 约 250℃ | 耐温高不等于耐局部瞬时高温；磨削热是瞬时且集中的 |
| 玻纤 / 碳纤增强 | 10–40%（30% 级为刚性与加工性较平衡配比） | 增强后导热与磨削行为不同，纯料的经验不能照搬 |
| 导电 / 抗静电改性 | 表面电阻 10³–10⁹ Ω | 改性件的表面电阻会受磨削污染影响，测电阻前必须先洗净 |
| PPS 对照 | 约 1.35 g/cm³·约 200–220℃ | 同工况替代对照；耐温低一档，磨削热容忍度更低 |
| PEI 对照 | 约 1.27 g/cm³·约 170–180℃ | 透明件常用；磨削后雾化更明显，外观判定更严 |
| PI 对照 | 约 1.40 g/cm³·约 260–300℃ | 更耐高温但更脆，磨削微裂纹风险更高 |
| 生产与交付 | 2017 年起，苏州与常州共 6 条改性产线，四项能力一体 | 判断「料 + 型材 + 加工」能否一家对齐 |
这张表的用法是卡前提：先确认牌号（纯料还是增强）、形态（模压还是挤出）、公差带还剩多少，再谈「磨多少」。跳过前提直接问去除量，等于问一个没有分母的百分比。
九、四种常见错判：每一种都真实发生过
- 把残留当烧伤：最常见，也最贵。一批几十件全判废，客户自己一擦发现是液痕。判据：擦不掉才算。
- 把烧伤当残留：反过来更危险。削薄了还以为修好了，装到设备上密封面早期失效。判据：削一层还在，就不是残留。
- 用便携硬度计替代金相：硬度读数受表面粗糙度、曲率、测点位置影响很大；只用于同件同面三点对比，不做绝对值判定。
- 只看颜色深度定去留：颜色深浅与降解深度不成正比，浅色也可能很深（尤其增强料，填料把颜色盖住了）。判据只认剖面。
还有一个系统性问题值得单独提：同批多件在同一位置出现同样的变色，说明问题在工装或砂轮，不在单件。此时逐件返修只会把不良率摊平，不会消除根因。正确动作是停线，查三件事：砂轮是否钝化/堵塞、冷却液是否到位（流量与喷射方向）、装夹是否让局部余量过大。
十、四问：供什么、给什么数据、起订与交期
| 四问 | 本页给出的口径 | 边界说明 |
|---|---|---|
| 供什么 | PEEK 板 / 棒 / 管与玻纤、碳纤、导电改性级，以及按图纸的 CNC 精铣、平面磨、外圆磨件，可做单件打样与小批量试制，也可承接批量供货。 | 超出常规区间可按图纸非标定制；不承接与我们能力无关的工序 |
| 能给什么数据 | 规格区间、常规公差参考、材料常规物性参考值（密度/长期使用温度等牌号书口径）、可提供的文件清单 | 具体牌号物性以对应原厂牌号书与工况验证为准，不替代第三方检测结论 |
| 最小起订 | 支持单件打样与小批量试制，也可承接批量供货；起订量按材料形态、规格与工艺评估 | 不为凑量虚报起订量，以订单确认为准 |
| 交期 | 按料况与排产评估，以订单确认为准 | 不做无依据的固定天数承诺；急件按排产窗口单独评估 |
合规与说明
- ROHS / REACH / 食品医药合规等以企业出具的最新有效证书为准；代理进口牌号以原厂牌号书与技术文件为准。
- 温度、力学与耐化学等性能为常规参考值，最终以对应牌号书与零件工况验证为准。
- 本页为技术选型参考，不构成对任何品牌的背书或对比结论；对比以真实基准与可验证数据为前提。
- 涉及风电设备、半导体工艺设备等特殊用途的，须由具备相应资质的持证方完成，材料供应方不替代设备设计审查、认证与使用责任。
常见问题（FAQ）
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